Toyotas automationsresa i vår fabrik i Mjölby

Picture of Eje Lindström

Eje Lindström

Lästid: 18 minuter

Genom åren har Toyota Material Handlings anläggning i Mjölby fått utöka sin produktion av lagertruckar markant för att möta efterfrågan. Idag tillverkas mer än 80.000 eldrivna truckar årligen. För att möjliggöra denna expansion har vi byggt in allt mer automation i produktionen och internlogistiken över åren.

Toyotas fabrik i Mjölby

Mer än hundra industrirobotar används i anläggningens svets- och målningsprocesser viket starkt bidragit till en ökad produktion. Men med ett växande materialbehov som behöver förflyttas för att hålla uppe produktionstakten så har också trucktrafiken ökat som kräver en mer effektiv hantering. Som ett naturligt steg för att optimera godsflödet installerades förarlösa truckar (AGV), samtidigt som vi omskolade truckförare till operatörer inom produktionen och därmed skapade ett större mervärde.

Toyotas Kaizen filosofi är att arbeta kontinuerligt med förbättringar i små steg och inte förvänta sig att ändra allting på en gång. Om man vill automatisera allting samtidigt så kommer det bli allt för komplext. Därav har vi infört automationsflödet i fabriken stegvis de senaste åren.

Läs mer om var ska man börja med automatisering>

Automatiserad påfyllnad till montagelinjerna

Det första steget var att automatisera flödet från komponentavdelningarna till montagelinjerna. Tidigare hanterades godset pall för pall med skjutstativtruckar. Men för att öka upp produktionen och öka säkerheten i arbetsmiljön, bytte man 2013 dessa truckar till manuellt körda dragtruckar som transporterade 14-16 pallar åt gången. Genom införandet av manuella ”tåg” så lärde vi oss mer om flödet och hur ofta vi behövde skicka iväg dem. Tre år senare gjordes en uppgradering där “tågen” ersattes med en helautomatiserad dragtruck TAE500, som lämnar på fasta intervaller för att försörja de olika monteringslinjerna, ökar säkerheten och skapar ett kontinuerligt materialflöde.

Innan: Efter:
  • 4 manuella skjutstativtruckar över 2 skift (8 operatörer)
  • Endast 1 pall per truck
  • Trafikerat område med flaskhalsar och stora säkerhetsrisker
  • 2 automatiserade dragtruckar
  • 14-16 pallar i snitt per tågset (3 lastbärare per draglok) – 3 Tågset tillgängliga för att byta mellan full och tom last.
  • Kontinuerligt säkerställt flöde av gods.
  • Utökat transportflöde av komponenter för att stödja produktionens ökade krav.
  • Flexibilitet för att spara eller tilldela operatörer ett mer kvalificerat arbete.

 

Automatiskt flöde av tomma kittningsvagnar

Innan oktober 2017 hanterades tomma “kittningsvagnar” längs montagelinjen helt manuellt. En person drog fram och tillbaka “kittningsvagnarna” längs montagelinjen, i flera avseenden ett omfattande repetitivt och monotont arbete. För att reducera detta icke-värdeskapande arbete, startade vi ett projekt för att titta över att automatisera förflyttningarna av ”kittningsvagnarna”. Efter att standardisera processen för att göra flödet mer anpassat för automation, valdes en automatiserad arbetsvagn ut för jobbet med snabb implementering och hög flexibilitet. Idag tar 2 kompakta automatiserade arbetsvagnar TAE050 hand om det repetitiva arbetet med att hämta/lämna ”kittningsvagnar" och ger därmed operatören ett mer kvalificerat arbete.

 

Innan: Efter:
  • 2 operatörer skjuter fram och tillbaka ”kittningsvagnar” under 2 skift
  • Repetitivt och monotont manuellt arbete
  • 2 automatiserade arbetsvagnar
  • Kontinuerlig transport av “kittningsvagnar”
  • Flexibilitet att spara eller tilldela en operator ett mer kvalificerat arbete.

 

Automatisering av påfyllnad av material till svetsavdelningen

Genom kunskap från det första automationssteget vid implementering av automatiska dragtruckar i produktion undersökte vi också svetsavdelningen under 2017 före implementeringen av AGV:er. Detta för att säkerställa personal, arbetsmiljö var samordnade för att införa automatiserad transporter. Sedan 2019 försörjer en automatiserad TAE500 dragtruck svetsavdelningen med komponenter satsvis efter ett fastslaget schema. Resultatet är ett mer jämt flöde och ett säkrare arbetsmiljö.

TAE autotruck i fabriken

Innan: Efter:
  • 2 manuella skjutstativtruckar över 2 skift (2 operatörer/skift)
  • Endast 1 pall per truck
  • Trafikerat område med flaskhalsar och stora säkerhetsrisker.
  • 1 automatiserad dragtruck
  • 8 pallar I snitt per tågset (2 lastbärare per draglok) – 2 tågset tillgängliga att byta mellan full/tom last
  • Kontinuerligt säkerställande av flödet med gods.
  • Flexibilitet att spara eller tilldela en operator ett mer kvalificerat arbete.

 

Automatiserad inlagring av inkommande gods

Allt inkommande gods förflyttas från inlastningsområdet till ett mellanlager av råmaterial innan det transporters ut till produktionen. Tidigare användes 6 manuella skjutstativtruckar för att lagra in pall på 5500 pallplatser. För att hantera det utökade kravet av mer material till utökad produktion, behövde  lagret expandera. Här valde vi att låta AGV:er ta över arbetet och förflyttade personalen till andra arbetsområden, exempelvis depalleteringen vid inkommande gods.

Det gällde att standardisera processen så mycket som möjligt i början av projektet för att minimera tid och kostnader vid en automatisering. Sedan början av år 2020 har 10 automatiserade SAE160 ledstaplare tagit över godshantering i mottagningslagret. De hämtar pallar från rullbanor och kör dem till pallställen i buffertlagret. Några funktioner, såsom automatiserad skanning av etiketter och orderinitiering byggdes ut till rullbanesystemet för att öka säkerheten och funktionen vid hantering av inkommande pallar.

Autopilot SAE i fabriken

Innan: Efter:
  • 6 manuella skjutstativtruckar över 2 skift (12 operatörer)
  • Behovet att utöka genomloppstiden
  • 10 automatiserade ledstaplare
  • 1 manuell skjutstativtruck för att täcka behovet av höga lyft i ställage
  • 1 manuell truck för olika uppdrag
  • Kontinuerligt säkert flöde av gods
  • Förse operatören med andra uppgifter
  • Utökad produktivitet

 

Framtida steg

Toyota utvecklar och bygger sina egna automatiserade truckar. Genom att använda våra egna utvecklade automatiserade lösningar på våra egna anläggningar har vi fördel av att lära oss och gör kontinuerliga förbättringar.

Flera automationssteg är planerade de kommande åren, såsom fler automatiserade arbetsvagnar nära produktionslinjerna och automatiserad tågset mellan måleriet och montage. Fördelarna är klara: steg-för-steg-automation ger dig möjlighet att lära och utvärdera, ger dig effektivitet, minskat spill och en nivå av säkerhet som du behöver för att vara konkurrenskraftig.

Poplära artiklar