Det finns flera anledningar till att automatisering inom internlogistik och materialhantering blomstrar idag. Nedan några av de viktigaste punkterna som vi ser hos många verksamheter.
Styrkan med automatiserade truckar är att de är bra på att vara repetitiva och ser mönster i stora mängder data, men de behöver exakta instruktioner för att skapa värde. Människor å andra sidan är bra på att förstå sammanhang och anta nya miljöer, men de blir ibland trötta och tappar fokus. Så den bästa lösningen är att få människor och maskiner att arbeta tillsammans för att få det bästa av två världar.
I logistikbranschen är automatisering kanske inte svaret för varje logistikflöde. Allt handlar om att eliminera slöserier (zero muda) och tillföra värde där det gör mest nytta.
När det gäller automatiserade lösningar är trenden på den europeiska marknaden tydlig: det finns en större efterfrågan än vad det finns utbud och efterfrågan bara ökar och ökar. Konfigurerbara standardiserade automatiseringspaket kan hjälpa kunder med automatiseringsbehov att nå sina mål snabbare.
Läs mer om hur truckautomation kan optimera ditt lager.
En automatiseringsresa för kunder består av tre steg. Först måste leverantören förstå ditt företag, logistikflödet på din anläggning samt dina största utmaningar. Andra steget är optimeringsfasen, eftersom du inte vill "automatisera slöseriet" som vi kallar det. Här kommer dina processer först att optimeras innan automatiseringen påbörjas, enligt Kaizen-filosofin (ständig förbättring). Slutligen kommer insikten att varje kund är unik, men att alla bör få bästa möjliga lösning: kombinationen av fördelar mellan man och maskin. Denna lösning kan baseras på en konfigurerbar portfölj som är skräddarsydd efter dina behov: steg-för-steg-automatisering.
Automatiserade lösningar kan vid första anblick uppfattas som unika och komplexa, men materialflödet genom anläggningen följer i regel en logisk och systematisk struktur. Med ett metodiskt arbetssätt kan återkommande funktioner identifieras och beskrivas i konfigurerbara moduler för repetitiv användning. Detta är Toyotas arbetssätt: att tydligt särskilja processens repetitiva delar från de delar som är unika.
Genom att tillämpa principen genchi genbutsu – att gå till källan – och besöka kundernas produktionsanläggningar kan vi identifiera var potentialen för automatisering är störst. När materialet flödar genom anläggningen passerar det typiskt följande huvudprocesser:
Vidare undersöker vi sätt att starta order, stationsarrangemang och strategier för att välja destinationer i dessa processer. Alla dessa processer har gemensamma och unika egenskaper och kan reduceras till en mer generisk nivå. Denna nivå beskriver en generisk "flödeskonfiguration" som kan justeras för att stödja någon av ovanstående huvudprocesser. Genom att använda detta tillvägagångssätt för de repetitiva delarna kan vi fokusera på de unika processerna på ett mer effektivt sätt.
Genom att tillämpa våra Toyota-värden arbetar vi tillsammans med varje kund för att bestämma deras specifika utmaningar och hantera dem steg för steg genom lagarbete och respekt. Genom att dela upp processen i mindre moduler handlar det bara om att sätta ihop rätt delar för att skapa den bästa lösningen för varje kund.