Lean och Muda inom lager och materialflöden

Lean produktion handlar om att eliminera moment inom produktion som inte tillför värde, med målet att leverera kvalitetsprodukter och tjänster till kunder kostnadseffektivt och i den tid som önskas. För att uppnå detta måste produktionen använda resurser och tid så effektivt som möjligt. Annat är slöseri och minskar företagets konkurrensförmåga.

Muda (outnyttjade resurser, eliminering av slöseri) är ett av nyckelbegreppen inom Lean och nämns oftast tillsammans med Mura (ojämn belastning) och Muri (överbelastade resurser).

Arbetet med Muda innebär att varje verksamhet kontinuerligt måste fokusera på eliminering av slöseri i verksamheteten.

Arbete som utförs kan delas upp i 3 kategorier som alla utgår från vilket värde aktiviteten tillför mottagaren av produkten eller tjänsten

1. Värdeadderande arbete

Tillför värde till den process, produkt eller service som produceras och levereras till kund.

2. Ej värdeadderande arbete

Aktiviteter som inte tillför något av värde till mottagare, men måste ändå göras för att kunna leverera produkten eller servicen till kund.

3. Slöseri

Aktiviteter som inte tillför något till det arbete som utförs för kund eller till verksamheten utan kan elimineras.

Slöseri i materialflödet är rätt vanligt och de flesta ledare är väl medvetna om det. De arbetar flitigt med det mest uppenbara, tex. personal, utrustning, transporter, IT-kostnader och andra externa kostnader. Men hur är det med all annan Muda, särskilt den som dagligen påverkar egen produktion och lagerverksamhet?

Att arbeta med Muda är viktigt för kostnadseffektivitet inom produktion och lager, men den är lika effektiv inom administration; ett område som ofta är onödigt omfattande med stora tillhörande kostnader.

Muda har inom Toyota brutits ner i sju områden som adresserar slöseri i lagring och materialflöden.

- Toyota Production System/Toyota Productive Maintenance – Toyotas produktions ideology och metoder
- Jidoka – Integrerad kvalitetskontroll i produktion (auomatisk eller operatörsstyrd) 
- Kaizen – Ständiga förbättringar
- Kanban – Visuell produktionsstyrning
- 5S - Sortera, systematisera, städa, standardisera, skapa vana
- Poka-yoke - System och metod för att undvika/upptäcka fel i produktion innan de inträffar.
- 3P – Metod för att utveckla produktion (Production, Preparation, and Process)

Hur identifiera och eliminera Muda?

Standardiserat arbete är grundplattan för att leverera korrekta produkter och tjänster på det sätt som är säkrast, enklast och mest effektivt baserat på nuvarande best practice.

Standardisering i arbetsflöden är en beprövad metod för att identifiera när slöseri sker. Om alla berörda är medvetna om HUR ett arbete SKALL utföras är det enkelt för alla i verksamheten att identifiera när en process eller produkt inte uppfyller satta krav.

Mycket av ovan Muda kan motverkas med relativt enkla steg. Viktigast är att skapa en grund för att arbeta med ständiga förbättringar genom Kaizen, dvs. identifiera slöseriet, analysera nuläget, hitta rotorsaken till slöseriet, sätta mål, utveckla plan för förbättringar, införa ändringar, mäta effekten av förbättringen, ändra detaljer om det behövs, sätta som ny standard i flödet/produktion, uppföljning, osv.

• Dokumentera flöden för att säkerställa att de är standardiserade, synkroniserade och stöds av IT och annan utrustning.
• Inför mätetal för viktiga flöden, sätt baslinje och utveckla flöden över tid för att uppnå av berörda gemensamt satta mål.
• Kommunicera effekten av genomförda förbättringar i organisationen för att skapa kultur av lärande och förändringsbenägenhet vilket utvecklar stolthet över egna insatser.
• Inför 5S för överskådlighet och undvikande av Muda på personalens arbetsplatser. Ordning och reda i eget arbete är förutsättning för förmågan och viljan att identifiera och arbeta bort Muda i verksamheten.

Kom ihåg att varje krona från sänkta materialhanteringskostnader går direkt till ökad lönsamhet!